8 ขั้นตอนการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

5

การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเป็นกระบวนการที่สำคัญในการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงขึ้น ลดการสูญเสีย และเพิ่มผลผลิต บทความนี้จะพาทุกคนไปเจาะลึกถึงวิธีการต่าง ๆ ใน การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ที่อุตสาหกรรมทุกอุตสาหกรรมควรรู้

1. การปรับปรุงกระบวนการธุรกิจ

การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเริ่มต้นด้วยการปรับปรุงกระบวนการธุรกิจ ซึ่งมักจะหมายถึงการตรวจสอบและทบทวนกระบวนการปัจจุบันเพื่อหาจุดที่สามารถปรับปรุงได้ เช่น การนำเทคโนโลยีใหม่มาใช้ หรือการปรับปรุงขั้นตอนการทำงาน

• การตรวจสอบกระบวนการปัจจุบัน (Current Process Review): วิเคราะห์ขั้นตอนการผลิตที่มีอยู่ในปัจจุบันเพื่อระบุความไม่สมบูรณ์หรือประสิทธิภาพที่ลดลง การตรวจสอบนี้สามารถทำได้ผ่านการวิเคราะห์แบบ Value Stream Mapping (VSM) ซึ่งช่วยระบุขั้นตอนที่ไม่เพิ่มมูลค่า (Non-Value-Added Activities)
• การทบทวนเทคโนโลยี (Technology Audit): วิเคราะห์เทคโนโลยีที่ใช้อยู่ในปัจจุบันและระบุโอกาสในการอัปเกรดเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ ตัวอย่างเช่น การเปลี่ยนจากระบบ ERP รุ่นเก่าไปสู่ระบบ ERP ที่ทันสมัยเช่น SAP S/4HANA หรือ Oracle Cloud ERP
• การท้าทายสถานะที่เป็นอยู่ (Challenge the Status Quo): อย่ายึดติดกับวิธีการที่เคยใช้มานาน หากมีวิธีการที่ดีกว่าต้องพร้อมที่จะเปลี่ยนแปลง การใช้เครื่องมือการจัดการการเปลี่ยนแปลง (Change Management Tools) เช่น ADKAR Model สามารถช่วยในการเปลี่ยนแปลงกระบวนการได้อย่างราบรื่น

1. การประเมินสายการผลิต

การประเมินสายการผลิตเป็นขั้นตอนที่สำคัญใน การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต โดยเฉพาะการวัดปริมาณการผลิตเฉลี่ย (Throughput) และการใช้ความสามารถในการผลิต (Capacity Utilization)

• การวัดปริมาณการผลิตเฉลี่ย (Throughput Measurement): ใช้เครื่องมือเช่น Overall Equipment Effectiveness (OEE) เพื่อวัดประสิทธิภาพของเครื่องจักรในแต่ละช่วงเวลา OEE เป็นการคำนวณจากสามปัจจัยหลักคือ Availability, Performance และ Quality
• การติดตามการใช้ความสามารถในการผลิต (Capacity Utilization Tracking): การคำนวณความสามารถในการผลิตทั้งหมดในโรงงาน โดยใช้การวิเคราะห์แบบ Theory of Constraints (TOC) เพื่อระบุข้อจำกัดในกระบวนการผลิตและหาวิธีการแก้ไข
• การวิเคราะห์ต้นทุนของการหยุดทำงานของอุปกรณ์ (Downtime Cost Analysis): การใช้เครื่องมือเช่น Total Productive Maintenance (TPM) และ Root Cause Analysis (RCA) เพื่อลดเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักร และคำนวณต้นทุนที่เกิดจากการหยุดทำงาน เช่น การซ่อมแซมเครื่องจักรที่ใช้เวลานานเกินไป อาจทำให้สูญเสียรายได้อย่างมาก

1. การอัปเดตเทคโนโลยี

การอัปเดตเทคโนโลยีเป็นอีกหนึ่งวิธีที่สำคัญใน การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต หากไม่มีเทคโนโลยีที่ทันสมัย ทีมงานอาจต้องเผชิญกับความล่าช้าและปัญหาต่าง ๆ ที่ลดประสิทธิภาพการผลิต

• การตรวจสอบสถานะเทคโนโลยีภายในองค์กร (Technology State Assessment): ประเมินเทคโนโลยีที่ใช้อยู่และหาจุดที่สามารถปรับปรุงเพื่อแก้ปัญหาคอขวดในการผลิต การใช้เทคโนโลยีเช่น Industrial Internet of Things (IIoT) และ Artificial Intelligence (AI) สามารถเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรและการตรวจสอบแบบเรียลไทม์
• การลงทุนในเทคโนโลยีใหม่ (Technology Investment): การลงทุนในเทคโนโลยีใหม่ เช่น การใช้ระบบ MES (Manufacturing Execution System) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการคำสั่งงานและการบำรุงรักษาอุปกรณ์
• การใช้เครื่องมือสำหรับการทำงานร่วมกัน (Collaboration Tools): ใช้ซอฟต์แวร์ที่ช่วยในการสื่อสารและการทำงานร่วมกัน เช่น MaintainX หรือ Slack ซึ่งสามารถปรับปรุงการสื่อสารและการจัดการทรัพย์สินได้อย่างมีประสิทธิภาพ

1. การระบุคอขวดในการผลิต

การระบุคอขวดในการผลิตเป็นขั้นตอนที่สำคัญใน การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต โดยเฉพาะการระบุปัญหาที่เกิดขึ้นจากทั้งเครื่องจักรและบุคลากร

• การประเมินกระบวนการปฏิบัติงานมาตรฐาน (SOPs Evaluation): วิเคราะห์ขั้นตอนการทำงานและระบุปัญหาที่เกิดขึ้นเพื่อหาทางแก้ไข การใช้ Lean Six Sigma ในการวิเคราะห์และปรับปรุงกระบวนการสามารถช่วยลดความสูญเสียและเพิ่มประสิทธิภาพ
• การระบุคอขวดที่เกิดจากคน (Human Bottlenecks Identification): บางครั้งคอขวดเกิดจากบุคลากร เช่น การตอบสนองช้าในการซ่อมบำรุงเครื่องจักร หรือการอนุมัติที่ล่าช้า การใช้ Value Stream Mapping (VSM) เพื่อระบุจุดคอขวดในกระบวนการทำงาน
• การนำเสนอปัญหาให้กับผู้บริหาร (Presenting Issues to Management): นำเสนอปัญหาที่พบให้กับผู้บริหารเพื่อดำเนินการแก้ไขและปรับปรุงกระบวนการ การใช้ Business Process Reengineering (BPR) เพื่อปรับปรุงกระบวนการให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น

1. การค้นหาและกำจัดความสูญเสีย

การค้นหาและกำจัดความสูญเสียเป็นส่วนสำคัญใน การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ความสูญเสียอาจเกิดขึ้นในหลายรูปแบบ ทั้งจากการใช้พลังงาน การจัดการทรัพยากร และการจัดการบุคลากร

• การระบุความสูญเสียที่ไม่ชัดเจน (Hidden Waste Identification): เช่น การระบายอากาศที่ไม่ดี หรือระบบทำความเย็นที่ไม่มีประสิทธิภาพ การใช้ Energy Management Systems (EMS) เพื่อวิเคราะห์และลดการใช้พลังงานที่ไม่จำเป็น
• การประเมินกระบวนการทำงานของทีมงาน (Team Workflow Evaluation): ตรวจสอบว่าแต่ละคนทำงานตามขั้นตอนที่กำหนดหรือไม่ หากไม่ใช่ อาจเกิดความสูญเสียเวลาและทรัพยากร การใช้ Standard Operating Procedures (SOPs) เพื่อวัดและปรับปรุงประสิทธิภาพ
• การใช้ SOPs เพื่อวัดประสิทธิภาพ (SOPs Utilization): การใช้มาตรฐานการปฏิบัติงานในการวัดและปรับปรุงประสิทธิภาพ เช่น การใช้ Kaizen ในการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง

1. การรีไซเคิล

การรีไซเคิลเป็นวิธีที่ง่ายและมีประสิทธิภาพใน การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และลดต้นทุน โดยการนำวัสดุที่เหลือใช้กลับมาใช้ใหม่ในกระบวนการผลิต

• การจัดระบบการคัดแยกขยะ (Waste Sorting System): ตั้งระบบการคัดแยกขยะเพื่อแยกวัสดุที่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ การใช้ Zero Waste Policy เพื่อสนับสนุนการลดขยะและการรีไซเคิล
• การนำวัสดุกลับมาใช้ในกระบวนการผลิต (Material Reuse): วัสดุที่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ เช่น เศษเหล็ก หรือวัสดุเหลือใช้จากกระบวนการผลิตอื่นๆ การใช้ Circular Economy ในการจัดการวัสดุให้มีประสิทธิภาพสูงสุด

1. การจัดระเบียบ

การจัดระเบียบทีมงานและกระบวนการทำงานเป็นสิ่งสำคัญใน การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ทีมงานที่ไม่เป็นระเบียบจะทำงานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ

• การจัดระเบียบกระบวนการทำงาน (Process Organization): จัดระเบียบกระบวนการทำงานให้เป็นมาตรฐานและสามารถวัดผลได้ การใช้ 5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain) ในการจัดระเบียบพื้นที่ทำงาน
• การใช้ระบบสื่อสารที่มีประสิทธิภาพ (Effective Communication Systems): ใช้ระบบสื่อสารที่มีประสิทธิภาพเพื่อให้ทีมงานสามารถรับรู้ข้อมูลและการเปลี่ยนแปลงได้ทันที การใช้ Unified Communication Systems เช่น Microsoft Teams หรือ Zoom
• การปรับปรุงการทำงานร่วมกัน (Improving Team Collaboration): ปรับปรุงการทำงานร่วมกันของทีมงานโดยใช้เครื่องมือที่ช่วยในการสื่อสารและการจัดการงาน เช่น Asana หรือ Trello

1. การปรับปรุงกระบวนการฝึกอบรม

การปรับปรุงกระบวนการฝึกอบรมเป็นส่วนสำคัญใน การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต หากพนักงานไม่มีการฝึกอบรมที่เหมาะสม ประสิทธิภาพการทำงานจะลดลง

• การจัดมาตรฐานการฝึกอบรม (Standardized Training Programs): จัดทำมาตรฐานการฝึกอบรมให้พนักงานทุกคนมีความรู้และทักษะที่จำเป็น การใช้ Competency Framework เพื่อวัดและปรับปรุงทักษะของพนักงาน
• การใช้ซอฟต์แวร์ในการฝึกอบรม (Training Software Utilization): ใช้ซอฟต์แวร์ในการฝึกอบรมเช่น MaintainX หรือ Cornerstone OnDemand เพื่อให้พนักงานสามารถเข้าถึงข้อมูลการฝึกอบรมได้ตลอดเวลา
• การรวบรวมและประเมินผลการฝึกอบรม (Training Evaluation): รวบรวมและประเมินผลการฝึกอบรมเพื่อปรับปรุงกระบวนการฝึกอบรมให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น การใช้ Kirkpatrick Model ในการวัดผลการฝึกอบรม

สรุป การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเป็นกระบวนการที่ต้องใช้เทคนิคและกลยุทธ์หลายอย่าง ทุกขั้นตอนนี้มีความสำคัญในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและสร้างความสามารถในการแข่งขันในตลาด